Célébrons les cinq dernières années

Le mois dernier, nous avons fêté cinq ans depuis que quelques personnes dans un garage ont conçu la première imprimante 3D en fibre de carbone. Merci à nos clients de contribuer à notre succès et de croire en nous au cours des cinq dernières années. Voici comment nous avons commencé, les premiers adoptants qui ont cru en nous et comment nos clients nous ont permis de continuer sur la voie de l’innovation.

Le Mark One

En janvier 2014, nous avons lancé la première imprimante 3D au monde capable d’imprimer en fibre de carbone continue au SolidWorks World: The Mark One. Autometrix a cru au concept et a acheté l’une des premières imprimantes Markforged.

Autometrixfournit des équipements de découpe et des logiciels de modélisation à diverses applications industrielles, allant du transport aux dispositifs médicaux. Selon Tyler Green, ingénieur électricien chez Autometrix, la société souhaitait intégrer le prototypage en interne, mais les ingénieurs «devaient s’assurer que les résultats du processus de prototypage étaient bien adaptés à ce qu’ils essayaient de concevoir». Après avoir réalisé que l’équipe pouvait imprimer en 3D une partie renforcée de fibres qui fonctionnait réellement sur sa tête de coupe, l’équipe a été vendue sur le Mark One.

C’était juste le début. Autometrix a ensuite imprimé une tête de coupe complète à l’aide du Mark One, et les ingénieurs ont découvert que la tête de découpe imprimée pesait un demi-livre de moins que son homologue en aluminium. Les pièces légères fabriquées sur le Mark One ont résisté à tous les impacts de leurs homologues en métal et ont permis à Green et à d’autres ingénieurs d’Autometrix d’améliorer et d’étendre leurs systèmes mécaniques.

Le Mark Two

Nous avons lancé le Mark Two – la prochaine génération du Mark One – en février 2016. Le Mark Two était doté d’un système d’impression composite entièrement redessiné qui offrait une résistance supérieure et des pièces de meilleure qualité que son prédécesseur. Le fabricant de raccords et de vannes Dixon Valve avait besoin d’une imprimante capable de créer des pièces très résistantes, faisant du Mark Two un grand potentiel pour l’entreprise.

Dixon Valve cherchait à améliorer ses solutions de chaîne de production. Les ingénieurs Max de Arriz et JR Everett avaient besoin de créer des mâchoires de serrage à haute résistance pour les bras robotiques industriels dans leur processus de fabrication. Le bras robotisé transfère plusieurs parties différentes entre deux centres de tournage verticaux, et la société avait besoin que les mâchoires soient solides, sûres et résistantes aux produits chimiques. Chaque installation de ligne de produits nécessitait un équipement personnalisé pour contenir efficacement des pièces spécifiques. La société savait qu’elle avait besoin d’une imprimante 3D pour les pièces personnalisables, ce qui a conduit ses ingénieurs au Mark Two.

«Avec le Mark Two, nous avons pu remodeler un bras robotique dans une cellule de fabrication en moins de 24 heures», s’est exclamé Everett. Le Mark Two a permis à Dixon Valve de produire de nouvelles solutions de fabrication à une vitesse et à un coût sans précédent, offrant à la société un nouvel outil puissant dans sa boîte à outils. Everett estime que le Mark Two est un élément essentiel du processus de conception de la société, affirmant qu ‘«il modifie vraiment la façon dont nous travaillons au point de modifier nos procédures et nos plans pour intégrer ce produit révolutionnaire».

L’introduction de l’onyx

En 2016, nous avons lancé Onyx, notre matériau thermoplastique renforcé composite de nouvelle génération, spécialement adapté aux environnements de fabrication. Comme l’Onyx possède une très grande stabilité thermique, il n’est pas sujet au gauchissement. Il possède une résistance et une rigidité supérieures et est un matériau de haute précision et à haute répétabilité. C’est cette haute précision qui a d’abord attiré MARTAC dans l’impression d’Onyx.

MARTAC (Maritime Tactical Systems) conçoit et fabrique des navires aquatiques sans pilote de haute performance. La société cherchait à créer des apports géométriquement complexes pouvant aider à acheminer l’eau de mer par les canaux de refroidissement. En imprimant en 3D cette partie dans Onyx, MARTAC a pu créer une géométrie complexe et personnalisée qui ne nécessitait pas de se conformer aux contraintes d’usinage soustractives.

L’onyx est désormais le matériau principal des navires MARTAC. «La bonne chose à propos de l’utilisation de l’Onyx est qu’elle ne se corrode pas en étant constamment dans l’eau salée. Ces pièces se sont également avérées assez résistantes aux débris dans l’eau », explique Ian Weaver, coordinateur des opérations chez MARTAC. L’impression de ces consommations réduit considérablement les coûts de fabrication pour l’entreprise, ce qui serait extrêmement difficile à fabriquer.

Aller industrielle

Avec près de trois fois le volume de construction et une suite de capteurs d’auto-surveillance avancée, le X7 était notre première imprimante 3D au format industriel. Humanetics, le premier fournisseur mondial de mannequins de crash-tests, avait besoin d’une nouvelle technologie pour accélérer son processus de remplacement de pièces volumineuses. Le X7 était la solution parfaite pour eux.

Les mannequins de crash-tests de Humanetics sont utilisés dans les industries automobile, militaire et aérospatiale. Face au problème de l’usure trop rapide des moules, Humanetics cherchait un moyen rentable de fabriquer des pièces durables qui résisteraient à des températures élevées. Kris Sullenberger, ingénieur de conception chez Humanetics, a étudié les moules d’impression 3D pour les parties factices des crash-tests et a découvert le X7.

Humanetics a imprimé entre cinq et dix moules et prévoit de remplacer plusieurs des 150 moules de la société par des impressions Markforged. En plus des avantages en termes de coût et de durabilité, Kris a constaté que les moules imprimés produisaient de meilleures pièces. Lorsque les moules en silicone laissent des coutures et d’autres imperfections, l’ajustement précis des moules imprimés donne une partie presque parfaite. De l’impression des pièces factices de crash-tests de production à son équipe de conception au remplacement de montages massifs et vieillissants pour les techniciens d’assemblage, Humanetics a presque toujours l’impression sur machine. Kris aime comment il peut choisir de dépenser «des milliers et des milliers de dollars pour faire usiner ou produire ces objets à l’extérieur» ou «les faire à la maison pour des dizaines ou des centaines de dollars».

Métal X

Au cours de l’année écoulée, nous avons ajouté l’impression 3D en métal à notre gamme de produits sous la forme de Metal X. La possibilité d’imprimer des pièces en acier inoxydable offre de nouvelles possibilités d’imprimer des pièces de remplacement identiques pour une large gamme de produits. . Stanley Infrastructure a adopté le Metal X pour enquêter sur le remplacement de pièces sur mesure coûteuses par des imprimés bon marché.

Stanley Infrastructure , une division de Stanley Black & Decker, est le plus grand fabricant mondial d’outils hydrauliques portables. L’entreprise avait besoin d’une pièce pour maintenir des roues de guidage réglables sur un moulin à grenouille de chemin de fer, difficile à usiner. Les ingénieurs ont opté pour l’usinage des axes de roues dans un seul bloc d’acier, mais environ 90% du matériau de base était gaspillé dans chaque pièce en raison du diamètre de la bride et de la longueur de l’arbre. Avec l’aide des ingénieurs de Markforged, Stanley Infrastructure a repensé l’axe de la roue pour en faire un assemblage en trois parties. En achetant un porte-clés et une clé prêts à l’emploi, la société a pu facilement imprimer la bride plus complexe sur un Metal X. Le nouvel ensemble a réussi les tests de chute de durabilité et d’abus.

Selon un ingénieur de Stanley Infrastructure Innovation, «il est très possible d’utiliser la plate-forme Metal X pour fabriquer de manière additive le boîtier d’actionneur dont il est question avec un investissement minimal en capital et en temps». , ce qui minimise le temps d’usinage et réduit les coûts.

Et après

Des sociétés Fortune 100 aux fabricants familiaux, des milliers d’entreprises utilisent la technologie Markforged pour améliorer leurs produits et leurs processus. Et, tout comme ces entreprises, nous recherchons constamment de nouvelles façons de rendre nos produits et processus meilleurs que jamais.

Voici de nombreuses années d’innovation de nos clients!

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